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青花瓷的制备的工艺    热     ★★★ 【字体：小 大】
青花瓷的制备的工艺

作者：网友提供   文章出处：景德镇陶瓷在线   更新时间：2005-5-4 14:48:16 
 

青花瓷的制备的工艺

   青花瓷器的制备工艺并不太繁，在不过分追求产量的情况下，也不需要很先进复杂的设备条件，所以在科学技术并不发达的古代，就能够盛行。它的制备工艺过程基本上和普通白瓷一样，所不同的是多一道青花料处理工艺及一道釉下彩绘工序。现将青花瓷的制备工序简述如下。
（一）青花料的处理
     在生产青花瓷之前，在一个重要的工序就是青花料的处理。现在常用的青花料大致有两种：一种是天然钴土矿（如云南的珠明料、浙江的吴须、江西省内各县年产的土料）。一咱是人工配制的青花料，两种青花料的方法亦稍有不同。
     如果是使用天然的钴土矿做为青花用料，就得把它先行用水进行搓洗数次，除去污泥杂质，然后在一定的温度下进行锻烧，锻烧之后，要经过拣选分级（一、二级料做为高级青花瓷用，三四级料则做为普通青花或釉用），再进行舂碎，然后在瓷质研钵中进行磨细。初磨几天要进行漂洗几次，以除去杂质及可溶性盐类。研磨细度愈细愈佳。如果是使用手工研磨，一般均需一个月左右之好起钵使用。过去高级青花料研磨时间最长者可达一百天的，使它成为绝细颗粒，不但彩绘好画，而且可以避免产生各种缺陷（如料剌、起泡等）。
     如果是使用人工配成的青花料，则应事先配好色基，进行混匀磨细，在适当的温度下进行锻烧，锻烧之后，要漂洗多次，再进行研磨及干燥，然后根据产品要求进行配制青花用料再一次磨细。人工配制青花料的手续比使用天然钴土矿时要稍多些，但它也有不少的优点，如缺乏优质天然钴土矿时，精细青花瓷照常可以生产，色调可以由人控制，色彩深浅沉艳，能随心所欲；呈色较稳定，生产大批配套产品或长期生产同一规格产品时，其色调较易于稳定到致。
     不论是天然钴土矿或人工配制的青花料的磨细之后均应带水贮于缸内备用，当进行青花制品生产时，即将此磨细之青花料交付生产上使用。

    （二）胎骨原料的处理
     胎骨原料的处理完全和普通白瓷一样，既可采取水簸法，也可采取搅拌过筛及干粉练泥法。将配方中所需的原料，按百分比称量入水簸或搅拌池中，淘洗或搅拌均匀后过筛去铁，并放入存浆池中，用榨泥机榨成泥饼后，用真空练泥机进行粗练一次。如泥库有泥料储备，可将刚经过粗练的原料泥库中陈腐一段时间，以改善泥料的工艺性能，将经过粗练并陈腐过的原料，再一次经过真空练泥机精练即可送至成型车间成型。
     成型方法视产品品种及现有条件可采取多种方法，大理生产碗盘等则多采用机压成型，少量配套及新试制品则可用手工成型，凡是适合于注浆成型的，则应采取注浆成型，成型后应待其干燥至一定程度，再进行修坯或磨坯、补水，然后上内釉或进行釉下彩绘。
    （三）釉下彩绘
     釉下青花在彩绘之前，一般都应经过起稿作图、描图和摩图等过程。这些工作往往是在泥坯上进行，因为泥坯烧成瓷器都有一定的收缩，瓷器都较泥坯为小，而所彩绘图样必须适合泥坯器型的大小及整体变化情况，所以在泥坯上起稿作图较为妥当。即使是纸面设计的图样也常常需要进行一次坯面的临摩起稿工作，以至作图描图，然后才能进行正式彩绘。为便于未从事过釉下彩绘工作同志的参考，现将釉下彩绘工序分别简述如下。
     （1）起稿作图
     坯上起稿可以用淡墨水或黄蔑灰作图，以便于擦抹修改。稿样确定后，即用较重的黄蔑灰在上面描一遍，然后用单折的棉纸或上过胶的毛边纸，剪成器型一样的大小形状，用手将纸轻轻地按到坯胎面上，再以手指甲或压子（摩图使用的工具）轻轻的在纸背后磨擦，使所描图样印到纸上或坯上。在摩图时，因器型表面多有弯曲度，所以图纸往往会产生皱迹，这种皱迹最好就避免在有图样的地方产生，然后把皱迹的多余部分剪去，以便于复制摩图。如果是大型圆器的图纸，可以把画面分成几部份，在几个部分中用墨线做出记事，剪开记号的地方，便于摩图。
     （2）描图和摩图
     要把做好的图样摩到坯面上去，先要经过描图工序，描图用湿黄蔑灰或珠明料都可以。描图时用写车笔蘸料依图描上，必须等干透后，才能摩到坯面上去。摩图时动作要轻，用左手把图纸按在坯上，用右手指四或压子轻轻摩擦，使所描图样印落在坯上，往往第一、二瓷摩出来的图因料色太浓而使图样浓黑模糊，以后就会明显清楚，最后又会因料色摩尽而不显。一般描科只能摩用六至八次。在泥坯上磨擦时，特别要注意动作尽可能地轻，以免压伤泥坯，因为这种损伤往往当时不易注意和发现，当经过施釉和烧炼后，便会产生胎骨开裂等缺陷。
     近年来景德镇各瓷厂对描图和摩图技术有了改进，不仅操作简便，速度加快，数量提高，而且能使图样正确清楚。新的描图和摩图方法是：将誊写腊纸用针笔尖沿图样线条剌出整个花纹，将这些针孔组成线条的图纸按到坯面上加以棉花球蘸黄蔑灰或珠明料等干粉的图纸背上轻轻刷抹，料粉就从针孔落到坯面，形成由小细点连接起来的清晰图样，一张图样，一直使用到擦破为止。这种摩图不易损伤坯胎，是一种经济方便的好方法，现已在生产广泛应用。
     （3）绘画
     青花的绘制工艺看起来似乎比较简单，它只用一种色料勾线和分水，使色面分出不同程度的浓淡，最基本的操作就是画线和分水，但实际上掌握这种技法却并不是一件容易事。除了应有相当熟练的画技外，还应具有釉下青花操作的实际经验，在掌握料性和水性方面特点要注意做到以下几点：
     （A）画线条的料，用三寸小碟盛装，把磨细的湿料装入碟内，并以浓淡在碟中筑起一条料坝，一边盛放清水，一边便于调料。
     （B）为了容易画线条，在调料时也可适当加入有机润滑剂数滴，使笔上的料水不会很快地被水吸干，线条易于画得均匀，可以提高画坯质量和速度。但润滑剂也不能加得过多，过多则会使坯面不吸或少吸料水，料笔仅在坯上滑过，不能使料线达到一定厚度。加润滑剂所画居的料线还有一个优点是，能使料线与坯面固结，分水时不易把线条掉。
     用笔蘸料时，料水必须充分均匀，干湿适当，太干时可蘸些清水调入，太湿时必须多蘸起浓料。蘸饱了一笔，在提笔进要防止料水下滴，可将笔仰起，把笔杆往桌上轻敲一、二下，然后再往坯上画，这样笔上含料较多，能画较的时间和易于拉出均匀的料线。
     落笔拉线都要把笔杆执稳，用中锋笔法，运笔速度均匀适中，不宜断续停笔，这样才能画出挺劲的笔线。最好的笔线要求从头到尾粗细一致，厚薄相等，没有堆积的料迹，在线条上还可以看到两边凸起，中间有一条线槽，达到这种线条的效果，才能算是已掌握料性，烧出来的效果也一定很好。
     （C）分水用的料，可用较深较大的瓷碗盛装，根据不同的深浅要求，一般分为五种色阶：即头浓、正浓、二浓、正淡、影淡，实际上色彩深浅的区别当然还不止这么五种，这只是通常一般的加以区别罢了。调料水时，根据所需要的深浅色阶，用汤匙把磨细的湿料舀起适量置于碗内，加水调匀，然后加入大量开水搅动，见有泡沫泛起，才算调成熟料。此时即静置不支，等待澄清。待熟料沉淀后，把上面清水倒去，剩下浓熟料，再加入泡好的较浓的冷茶汁，用分水笔把水调匀。太浓就加茶汁，太淡就要等料水沉淀后，倾去面上部分清水，再以笔搅匀。茶汁的浓淡与料水性质有关，茶汁太浓，分水时不易下水，运笔时较难拖开，茶汁太稀，则作用不大，分水时易于跑水，难予掌握，所以要调得适当，便于运用。
     （D）分水时事先应注意用分水笔或汤匙将水底充分搅支，根据所分画面范围的大小，来决定笔上含水的多少。提笔时，笔上料水流到适当的程度就把笔向碗边上撇成肚大笔头尖的形状，然后执笔分水。笔上含料水多，则下水迅速，动作就必须适当快些才能分好；含料水分，则下水迟慢，水头小，动作就要稍慢些，但这只适宜于不范围分水。
     （E）分水时，笔上的水头必须保持一定的含水量，如果含水少了，笔毛容易触到坯泥而产生白粉现象，使烧后效果不好；如果含水过多，则又难予控制，易于产生跑水现象。分水时落笔要轻捷，运笔时须从左到右，依次分来。一经下笔接触坯面，料水即迅速下流，这时就要很快的顺着水头，一气分去，最后把坯面的多余料水以侧笔吸去，即通常所谓?quot;收水"。分水时，在一块图样内，切勿停滞，更不宜来回添补，否则会产生不匀的水迹。所以分水时，必须全神贯注，掌握画面的大小，笔上料水的多少和运笔的轻重缓急，做到一呵成。
     （F）大面积分水时，一般笔上料水需要多些，但也不宜太多，过多时，笔上也含水不住，所以必须适可而止。一般执笔的方法，多与执钢笔一样，可把食指压靠分水笔头，分水操作时，当笔尖头料水渐渐流完而不易继续下水时，可以用食指和无名指在笔头跟上稍加挤压，以便挤出料水，可以用食指和无名指在笔头跟上。
     （G）分水时除应注意以上几点外，还应注意坯胎的性质，即坯胎的紧松厚薄。不同的坯胎有不同的吸水性，必须注意掌握，对于厚坯，笔上就可含较多的水分，分水时运笔也可慢些；对于薄胎，则只宜吸较少量的水分，分水时运笔也宜加快速度，否则坯胎易疏松损坏。坯的紧松对分水也有很大关系，紧的坯吸水较慢，松的坯则吸水较快，所以在圆器、瓷板及机压坯上分水，因其成型时多经过一次印拍或机压，坯体组织较紧密，分水运笔可以稍慢；琢器及注浆成型的坯胎，组织较松，分水运和则宜适当加快。初学釉下彩绘者在紧坯上分水较易操作，在松坯上分水则较难掌握。
     （H）同样的料水，同样的方法，在烧成瓷器以后，往往会发现分在大面积的料色，要比分在小面积上的料色较深一些，这是料水在坯面水头高低的缘故，因此，在小面积上分水时，运笔要稍慢一点，使画面吸到较多的料水，以便与大面积水迹色调均匀编统一。
    （四）施釉
     经过釉下彩绘的生坯，应进行施釉操作，施釉方法有多种，视产品种类及产品大小来选择适宜的操作方法。如果是机压的圆形盘碗，则多采取在辘轳上旋釉；如果是琢器小件品种，或手工脱胎品种则多采用手工荡釉或浸釉；如果是大件薄胎或器型较为复杂的品种，则多采用喷釉操作。上面几种方法各有优缺点，如果技巧熟练，都可以得到较好的效果。旋釉方法生产速度快，容易为初学者所掌握，但生釉性质应控制使其有较小的粘度，否则釉料旋散较慢，碗盘中心容易积釉朦花。手工荡釉或浸釉生产速度较慢，但釉层均匀，易使产品的较高的质量。喷釉方法速度较慢，但可以使一些不便使用前面两种方法施釉的产品得到满意的效果，而且能灵活掌握，在同一产品上根据需要使其各部分具有不同的釉层（例如胆的青花纹样画得很厚，需要比无纹样处具的较厚的釉层，有的青花纹样画得淡细，需要比无纹样处具有较薄的釉层）。
     青花瓷器的施釉操作是一道影响质量是否优良的关键工序，特别是釉层的厚度，对青花质量的影响很大，薄的釉层，不但促使青花色调趋于暗黑，而且易使产品犯料剌、铁瘢等缺陷，厚的釉层不但会犯程度不同的朦釉缺陷致使花纹图案模糊不清，而且会使青花色调偏向灰、紫。所以有施釉之前应该严格控制釉浆的比重（即釉浆的浓稀程度），釉浆的适宜比重，可因施釉方法的不同，产品类别的不同，内釉外釉的不同，可以在一定的范围内波动。在生产上应根据本产品的施釉方法，产品类别的特性及内釉或外釉之别而予以严密注意控制。在大批施釉之前，应把一二个产品施釉之后仔细检查其厚度是否合适，然后调整定妥，才能大批进行施釉，否则易于造成大量的废、次品。釉层的厚度除了应控制釉浆的比重外，施釉操作的快慢（如浸釉、旋釉等）及转数（如喷釉）应严格控制一律或相差甚微，否则釉层厚度也不一致，使产品质量受到影响。


    （五）烧成
     过去数百年来，景德镇的青花瓷器均采用柴窑烧成，而且都有较严格的窑位限制。在通常的情况下，较高级的青花瓷即不装在窑的底部，也不装在窑的顶部，既不装在窑的前部，也不装在窑的最后部；既不装在紧靠窑墙的两侧，也不装在正对窑门投柴口的当门窑位。总之它是挑选全窑最好的位置来装烧，足见自古以来，人们都很重视青花的烧成窑位。解放以后，了为节约松柴，柴窑逐渐淘汰，青花瓷器便用煤窑来烧成。在开始一个阶段，由于各种条件未能适应，产品质量一度有波动，经过广大工人、干部及技艺人员的共同努力，将青花料组成、所发不久以后，青花瓷不但在圆形煤窑中烧成，而且也能在隧道窑中烧成。
    （六）影响青花质量的几个主要因素
     青花瓷器是一种科学技术与工艺美术相结合的产物。影响其质量好坏的因素甚多，除了与器型设计、花纹图案、彩绘技巧等有密切关系外，它还与色料的化学组成、色料的矿物结构、色料的细度及处理工艺、釉料的化学组成、釉料的浓稀、釉层的厚薄、施釉的方法与技巧、胎骨的组成及处理工艺、成型方法、色料的浓淡及烧成条件等一系列因素都有关系。而其中又以色料的化学组成、釉料的性质及烧成条件影响最大。为突出重点，现仅就几个影响最大的因素简述如下：
     （A）色料化学组成的影响
     色料之于青花，犹染料之于花布，料好则色佳，料坏则色差。我国元初或以前的青花由于用本地附近出产的钴土矿，所以质量不高。宣德进由于使用?quot;苏泥勃青"料，所以呈色深蓝苍翠，甚为后人所推祟。成化年间，因"苏泥勃青"用尽，改用平等青，呈色清淡，质量就喜簧闲隆Ｖ琳隆⒓尉改昙洌游饔蛑氐搅酥实亟虾玫幕厍啵嗷ㄉ矢从峙ㄑ拊媚浚钊丝砂Ｍ蚶院螅厍嘤镁。嗷ㄖ柿坑智飨陆怠Ｓ纱丝杉嗔系暮没刀郧嗷ㄖ柿康挠跋焐醮蟆Ｓ捎诶嗷ㄉ喜夭灰唬С煞莶煌率骨嗷ㄖ柿渴焙檬被担荒芎芎玫匚榷ㄏ吕础?br>      我国高级青花产品，不论是明清以前或明清以后，均系以天然钴土矿为着色剂，每种钴土矿虽然成份极不相同，但均含有一定量之氧化钴在内，青花的蓝色即由此少量的氧人钴所生成。氧化钴含量多则色调深蓝，氧化钴含量少，则色调淡蓝。而且由于其中所含其他杂质的不同，色彩很不统一，有的蓝色较纯，有的泛紫，有的泛黑……。明朝宣传时期所用?quot;苏泥勃青"及正、嘉间所用的"回青"等样品无法得到，化学组成不详，从其呈色明艳凝重及色散不收的情况看，其化学组成与现代常用的云南珠明料有所不同，估计其中含钴量及碱金属、碱土金属氧化物较多，而氧化铝的含量则很少。1995年景德镇陶瓷研究所与中国科学院冶金陶瓷研究所合作进行青花色料研究时，曾将一只宣德青花大盘的缠枝番莲青花部分，白釉部分和瓷胎用钻刀分别刮下作了化学分析，其结果如下：    







































































氧化物

含         量        ％


青花部分

白    釉

瓷    胎


SiO2

68.94

70.74

72.84


Al2O3

15.35

14.46

19.03


Fe2O3

2.17

0.97

0.60


TiO2

痕   量

  

0.28


Mno

0.25

0.07

0.01


CoO

0.24

    

CuO

0.025

    

CaO

5.98

6.79

0.75


MgO

0.97

1.36

0.30


Na2O

2.84

2.76

3.11


K2O

3.16

3.10

3.54


总     计

99.93

99.95

100.46


这里应该说明，烧后瓷器的青花料，是与釉、胎紧密熔合在一起的，在刮下青花试样时，尽管小心操作，仍有部分釉和胎的成分在内。所以上面的分析结果，并非青花料的真正组成，而是料、釉、胎三者混合的化学成分（当然主要仍是青花料垢成分）。从上面分析数据看，宣德青花料中氧化锰的含量与氧化钴差不多，而氧化铁的含量多，这是和国产青花料在成分上最显著的不同。国产钴土矿中氧化锰比氧化钴的含量通常都高数倍至十余倍，而含锰这样低，含铁这样富的钴土矿，国内尚未发现过，这种情况与古藉上称宣德青花是用外国进口青料的记载可以互相印证。
     现代景德镇常用的珠明料系产自云南宣威、宜良、陆良、富源、罗平、嵩明等县。由于产地不同，化学成份亦不相同。其中氧化钴的含量虽经拣选富集后，亦仅在4～6％之间，所以单独使用，多数呈色较淡。而根据某些前辈掌握的资料，过去最上等的珠明料中氧化钴的含量可达8～9％，所以呈色浓艳。惜自解放以来，虽多方设法搜集、寻找，亦未发现有如此质量之珠明料。浙料产自浙江绍兴、金华、东阳一带，唐英所编的《陶冶图编次》说：雍正、乾隆时代景德镇所用的青料是出自浙江，可是近几十年来用浙料画青花却为数不多。解放后有人将浙料与珠明料做过多次呈色对比试验，浙料的效果不如珠明料的呈色好。土料产自景德镇附近诸县及赣南等地，由于其中氧化钴的含量太低，根本不能单独使用，只有在人工配制青花料时加入一部份做为填充料。为了便于比较，现将景德镇在解放后，经过大量使用和试验过的珠明料、浙料及省产土料化学成分列于下表。
     名 称化学成份 中德技术合作时使用的云南珠明料 景德镇陶研所承制国家用瓷时使用的云南珠明料 中国科学院冶陶所进行青花料试验时所使用的云南珠明料 试制国家用瓷样品使用的第一袋珠明料原矿(未锻未选) 中国科学院冶陶所进行青花料试验时使用之浙料(未锻) 中国科学院冶陶所在1930年保留下来的浙料样品(未锻) 江西赣州出产的叫珠土料(未锻)

























































































































































     名称


化学成份

中德技术合作时使用的云南珠明料

景德镇陶研所承制国家用瓷时使用的云南珠明料

中国科学院冶陶所进行青花料试验时所使用的云南珠明料

试制国家用瓷样品使用的第一袋珠明料原矿(未锻未选)

中国科学院冶陶所进行青花料试验时使用之浙料(未锻)

中国科学院冶陶所在1930年保留下来的浙料样品(未锻)

江西赣州出产的叫珠土料


(未锻)


SiO2

25.36

28.33

28.97

23.61

18.31

18.56

37.91


Al2O3

35.21

34.96

32.81

29.69

19.01

15.75

18.68


Fe2O3*

2.51

2.80

6.58

2.64

6.96

13.97

4.65


TiO2

—

0.35

0.38

0.10

1.58

—

—


CaO

0.24

0.37

0.66

0.53

0.16

—

0.33


MgO

0.05

0.41

少  量

0.68

0.20

—

0.48


CoO*

6.02

6.02

4.46

2.29

1.86

5.06

1.26


CnO

1.21

0.83

0.58

0.50

0.10

—

0.16


MnO*

29.71

22.53

19.36

16.84

30.12

28.06

20.03


NiO

  

—

0.05

—

0.36

0.35

0.19


BaO

0.07

—

少  量

—

1.80

—

1.06


K2O

0.10

0.05

0.43

0.07

—

—

1.03


Na2O

0.11

0.30

0.24

0.37

—

—

0.11


有效氧

  

2.02

4.37

4.55

6.65

—

4.21


烧  失

0.68

6.40

1.40

18.09

13.43

17.17

10.85


总  计

    

100.29

100.11

99.72

100.95


  从上列数据看，不但珠明料与浙料的成份有所不同，即同样是珠明料或浙料，由于来源及时间不同，其化学成份亦大有差异。所以无论是使用珠明料或浙料作为青花用料，质量都无法得到保证。近来，由于珠明料来源困难，不少场合只得使用工业氧化钴配合一些陶瓷原料作为青花用料，因此青花色调风格就与过去有所不同。
     氧化钴是一种分子着色剂，其着色力极强而稳定。在配制有色玻璃时，仅需千份之一的氧化钴就能产生明亮的蓝色，作为陶瓷颜色釉料着色剂时，只1～2％的氧化钴也能得到很深的蓝釉。不过用来作为釉下彩的着色剂时，情况便会有所不同。它容易受釉料成份及其他一些因素的影响，而呈现种种不同的蓝色。加上氧化钴着色时能很好地让蓝--紫及红色的光线通过，所以用它来配制青花色料时，总是蓝色之中泛现一种明显的紫红色，要使它呈现我国传统青花那样素雅致的蓝色颇为困难。特别是用未经预先配制或处理过的氧化钴进行加入青花料中作为着色剂，在用含硫较多的煤炭烧成时，很容易引上起膨胀起泡及变色缺陷。所以在使用工业氧化钴作为青花料的着色剂时，要想得到较为满意的传统青花效果，并不是一件轻而易举的事。
     根据国外一些研究都的工作以及过去的实际工作体验，如果用尖晶石型彩料，即铝酸盐的彩料作为青花料的着色剂时，在高温下则具有较坚固的晶格结构和在瓷釉中有较小的熔解度，以保持其对釉料侵蚀和烧成条件变化的抵抗能力，并能促使呈色稳定和画现线条清晰。用尖晶石型彩料作为釉下青花色料的发色基团除了能使呈色较稳定外，而且还可以大大减少气泡缺陷。因为我们加入青花料中的氧化钴，多半上CoO及Co2O3的混合物，有的还夹杂有少量的Co3O4。CoO，在空气中易氧化成Co2O3，其反应如下：
     4CoO+O2→2Co2O3
     Co2O3在600～700℃的温度下转变为Co3O4，即6Co2O3→4C3O4+O2↑
     而在1150～1200℃的温度下转变为CoO，即2Co2O3→4CoO+O2↑
     在烧成过程中多半是发生上述的最这个反应，由于在烧成时钴的所有化合物都是发CoO的状态而存在于彩料中，所以Co3O4在烧成时也是以下分解为CoO和O2。
     即 2Co3O4→6CoO+O2↑
     从上述一系列反应看，氧化钴在烧成加热时，都有一个放氧过程，故在烧成不当的情况，特别是在长度不够的隧道窑中烧成不当时，青花制品往往发生起泡现象，采用尖晶石型彩料为发色基团就可以大大减少因放氧而产生的起泡缺陷。
     采用尖晶石型彩料配制青花料时虽然可呈色稳定，减少制品上彩料起泡缺陷，可是它的呈色仍是一种蓝中泛现明显红紫的色调，远不及用天然钴土矿作彩料的色调柔和安定，所以仍然不能作为较高级的青花彩料。要想接近我国传统的青花风格，就必须要有一些调整色调的物质加入彩料中。能调整氧化钴发色情况的物质甚多，不但门捷列也夫周期表里的一些迁移元素可以有效地调整其发色趋向，而且一些典型元素及某些一般陶瓷原料也可以对它的发色情况产生很大的影响。不过这需要按照我们当时生产品种所希望得到的某种特定色调来决定引入何种元素及原料，不能千篇一律的不加以灵活变动。
     （B）釉料成份的影响
     氧化钴虽然是一种很强的着色剂，但是它的釉下的呈色情况除了与其配合及含量多少有关外，受釉料成份的影响也很大。因此，要使青花达到较高的质量就必须严格注意釉料的化学成份。
     釉料的化学成份决定釉料的性质，不同的釉料性质使同一种青花色料具有各种不同的呈色变化。
     根据古籍记载和解放后对我国历代瓷器胎釉的研究成果证明，景德镇自唐代以来即使用石灰釉。石灰釉具有一系列优点：如流动性好，透明度高，熔融温度较低，对大部份着色剂发色有利，釉面硬度较高，化学稳定性及热稳定性较好，釉层稍厚不易朦花……，所以我国古代青花就能达到较高的水平，这也是其中原因之一。最近几年，因为烧成条件的改变（柴窑改煤窑），采用过去的石灰釉因其开始熔融温度偏低，和高温粘度变化较快，在还原后期易沉炭而烟熏缺陷，所以只有使用长石、滑石质釉。长石--滑石质釉有很多优点：例如开始溶融温度比较高，烧成范围也较宽，釉面比较白，高粘度变化不太快，吸烟缺陷少，促使青花色调鲜艳明快……。但也有不少缺点：例如透明度差，高温粘度大，流动性小，表面张力大，润湿性能差，釉层稍厚即易朦花……。所以用长石--滑石质釉复盖的青花，虽然可以大大减少沉炭吸烟缺陷，但其风格与过去用石灰釉复盖的青花就有所不同。特别是在透明度方面不如用石灰釉复盖的青花。仔细比较，用长石釉复盖的青花多不如传统青花清流澈如水，明朗透底。
     另外，青花瓷器与一般白瓷不同，它的生坯某些部分甚至极大部分（例如枝梅、番莲、梧桐等画面）绘有彩料。彩料与生坯有不同的化学成份，而且也有不同的彩料，因为其中加入了与釉结合能力差的物质，釉料的物理性能及酸碱度（pH值）就具有更重要的意义。釉料的流动性，（高温粘度大小的情况）及表面张力会给青花产品带来巨大的影响。如果釉料的高温粘度大，流动性小，而表面张力过大，润湿性能差，便不能很好的均匀流动和润湿整个画面，而在某些部分产生料剌、气泡、或缩釉缺陷。如果釉料的高温粘度很小，流动性过大，又会造成流釉等缺陷。综合以上情况以及参考石灰釉及长石釉的优缺点，感到在煤烧青花釉的条件下，似乎应该采用石灰--碱釉才比较合适。其RO族氧化物也可以加入适当的氧化锌及氧化钡。氧化锌有促使釉料易熔，提高热稳定性及加宽烧成范围等优点。加入0.20分子数子以下的氧化锌不会引起乳倾向，不过在高于0.25分子数时则容易引起缩釉缺釉及形成针孔，在更多量引入时更易引起失透结晶现象。氧化钡也是一种强氧剂，而且有很高的折射率，能适当地引入，也对釉料的光泽度和熔融情况有利。如果氧化镁不单以滑石形式引入，也可以大大减少乳倾向而有利于透明度，而且又有降低高温粘度，增大流动性的功效。所以煤烧青花釉的R2O、RO族氧化物除了氧化钾、氧化纳、氧化钙、氧化镁之外，也可以适当引入氧化锌及氧化钡。经过极不系统的初步零星试验观察，我们认为青花釉比较适当的分子比是氧化钾+氧化纳占0.22~0.34；氧化钙+氧化镁占0.46~0.62；氧化锌+氧化钡占0.01~0.20；氧化铝的分子数则视品种要求而波动于0.40~0.80之间，如果要求透明度高，熔融温度较低则其分子数可取其下限，如果要求较高的热稳定性，则取其上限；氧化硅的分子数可波动于3.5~7.0之间，其分子数的高低，应视氧化铝的分子数高低而定。如果氧化铝的分子数较高，氧化硅的分子数也宜相应的增高；反之，氧化硅的分子数也可略低。氧化铝与氧化硅的分子比应在1:8~10之间较好。
     釉是一种多组分系统，其所含不同性质的各种原料由于相互相作用在烧成当中的反应是极其复杂的，要单纯从其组成来探讨全面的理化性能及对青花质量的影响是比较困难的。不过从过去的实际工作经验及一些研究结果，大致定性的分析一些主要氧化物可能对青花色调产生的影响还是有一定的参考意义。从一些文献记载和过去对色釉和颜料的实际配合试验中观察到氧化硅与氧化钴在一起加热反应能生成正硅酸钴（2CoO·SiO2）及偏硅酸钴（CoO·SiO2）。正硅酸钴在1000℃左右带红宝石色彩，温度更高时变成紫色。偏硅酸钴是紫色，可是当有碱性氧化物参加反应时就弯成鲜艳的蓝色（有时仍略泛紫），氧化铝与氧化钴在一起加热反映能生成呈色安定的（CoO·Al2O3），色调天蓝色，两者的配合比例可以相差到很大而基本色调不变，所能看到的只是色泽浓淡有所不同而已。氧化钾、氧化纳、和氧化钴在一起加热时能生成非常鲜艳的蓝色。氧化镁与氧化钴在一起加热时能生成紫红色，它也和氧化硅一样，当有碱性氧化物一起参加反应时即变成蓝色，氧化钙与氧化钴在一起加热反应时呈一种暗蓝色。由于釉料中除了氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化镁、氧化钾、氧化纳外，尚含量有少量其他成份，而彩料中除了氧化钴以外也含有其他着色元素，所以它们之间的关系和呈色变化并不象上面所说的这样简单，而是非常微妙复杂的。所以要得到一个对青花呈色很合理想而左春他性能方面均较满意（如开始熔融较高，吸烟发黄机会较少，高温粘度小，流动性性较大，釉面平滑光润，无针孔桔皮，无折晶消光，烧成范围较宽，工艺性能好，便于操作，干燥旱不裂釉、掉釉与胎骨结合能力强，润滑性能好，烧后不滚釉缩釉，热稳定性好，烧成不开裂，化学稳定性好，能耐酸碱侵蚀，烧后色面又能符合白中泛青的传统风格）的釉料配方的确不是一件容易事。满足了这方面的要求，另外某些方面又要发生矛盾，要想得到一个比较理想全面的釉料配方，还有待继续不断努力。
     （C）烧成条件的影响
     烧成是陶瓷制造中最后的生产过程，也是生产中最重要的一个工序，因为烧成中所发生的一系列的反应是决定瓷器质量及各项性能的主要因素，不合理的烧成会带来一系列严重的缺陷，给生产造成很大的损失，所以选择合理的烧成条件非常重要。
     青花料的着色剂--氧化钴是以低价氧化物存在于硅酸盐熔体中，更精确地说是以衍生物的形态、即非常倾向于形成络合的化合物存在于硅酸盐熔体中。由于这样，它与铁、铜、锰等着色的彩料不同，对氧化性或还原性或还原性气氛烧成条件的变化是非常不敏感的，所以如果单纯要求氧化钴呈现蓝色，任何气氛条件都能适合它的烧成，不过青花料中不论是或现代的，其中除了氧化钴以外还混杂有很多的锰、铁以及少量的镍、铜、钛等着色元素。再加上青花料的呈色受釉料色调的影响，所以它不象钴玻璃或钴蓝釉那样不受什么特定烧成条件的限制，而仍然要求一定的烧成条件才能呈现我们所理想的色调。
     氧化钴着色的青花料虽然对氧化及还原的气氛介质不敏感，烧成以后都能呈现一种蓝色，可是胎釉中含有一定的铁分，它的呈色情况却受气氛的影响很大，不同的气氛绘胎釉带来不同的颜色，因而会使青花色调受到重大的影响。胎釉中的铁分可以形成氧化铁也可以形成氧化亚铁。在烧成过程中，由于2Fe2O3→4FeO+O2↑这一平衡式的移动方向使瓷釉具有不同的颜色。氧化铁在光谱的黄色部分吸收最小，而氧化亚铁在青绿光部分吸收最小，所以在烧成时，如果是还原气氛，上面平衡式向右移动，氧化亚铁占极大部分，釉面便呈白里泛青或深浅不同的青色调（视胎釉中氧化铁的含量多少而变化），如果是氧化气氛烧成时，上面平衡式便会向左移动，氧化铁占极大部分，釉面使呈深浅不同的黄色。釉下青花料呈现的蓝色与白里泛青或淡青的釉面色调配合，看起来非常调和美丽，而釉下的蓝色与釉面的黄色相配合则显出蓝绿、暗绿色调，看起来就没有青花的风格，加上其他一些存在于青花料中的少量或微量元素：如铁、锰、镍、钛……，在还原气氛中烧成。过去有些人认为青花适宜于中性焰烧成是值得商榷的，而且在实践中也难以掌握真正的中性焰操作。
     另外，烧成温度的高低对青花质量情况也有明显的影响，因为瓷器本身就需要适当的烧成温度。如果是欠烧的话，坯体不能很好地瓷化，釉料不能充分熔融，青花的颜色便不能很好的衬托和显现出来；如果烧成温度过高，那末坯体就要引起烧膨胀，甚至整个坯体变形，釉料也过分流动或出现大量气泡，影响整个瓷质。烧成温度的偏高偏低对青花料呈色的影响过去很少有人系统探讨过，较为具体的试验报导，或经验介绍还很少见到。一九五五年至一九五六年，景德镇陶瓷研究所与中国科学院冶金陶瓷研究所合作开展青花用料试验工作时，曾将当时几种较有代表性的配方放在不同的温度下试烧，其结果如下表：
    






































编       号

在不同温度下烧成所显出的颜色


1280℃

1350℃


1

深    蓝

蓝  带  黑


2

深    蓝

蓝带微红黑


3

深蓝微紫

蓝带微红黑


4

深    蓝

蓝  带  黑


5

深蓝微紫

黑      蓝


Ⅰ

深    蓝

蓝  带  黑


Ⅱ

深    蓝

蓝微黑泛紫


    （注）在1280℃温度下烧成的样品是带到景德镇用大型柴窑烧成，而1350℃温度下烧成的样品是在上海中国科学院冶金陶瓷研究所小型试验煤窑烧成的，其中有些差距，仅供参考。
     从上面情况看，烧成温度提高，青花颜色有趋泛黑及微泛红紫的倾向，一九五六年景德镇在配制第一批国家用瓷青花料时也发现有同样的现象，即同一种青花料的样品，放在同一柴窑中烧成，高窑位的青花颜色比低窑位的青花颜色要趋向泛黑。最近几年景德镇人民瓷厂圆形煤窑烧出的青花产品也一般比隧道窑的产品略泛黑味而显得柔和安定一些（圆形煤窑的烧成温度略高，其青花产品不象隧道窑的产品过于鲜艳发蓝），其原因可能是氧化钴在较高温度烧成时挥发得比较多，降低了发色能力，而铁、锰等着色剂的混合着色能力增强之故。
     为了使釉料充分熔融，流动性能良好，玻璃相比较多，晶体及气泡较少，以求得较高的透明度，青花产品似适宜在较高的温度烧成。可是在过高的温度烧成，不但易使整个制品产生变形、起泡等其他缺陷，青花色调也易趋于暗黑。所以它应该在瓷器烧成范围上限略低一点的温度烧成。既可以免除上列一些缺陷，有利于青花的呈色，又可以促使小气泡减少而提高透明度。
     青花瓷器要想得到较理想的质量，除了应在适当的温度及适当的气氛中烧成外，还应该严格控制还原的起迄时间及气氛变化范围。一般瓷釉大约在1060℃±10℃开始产生液相，而接近封闭瓷胎气孔的温度视其中所加熔剂的类别及多少而波动于1180~1220℃。所以稍重的还原气氛应该在1200℃左右时结束，在这个温度更高时，如果炉气中仍然有较多含量的一氧化碳，则容易使产品发生烟熏缺陷。过去的大量研究工作证明，氧化铁转变为氧化亚铁并不需要很高一氧化碳含量，所以还原气氛也不宜过重。在重还原阶段6~8％的一氧化碳就足够，而在还原初期及还原末期的一氧化碳含量则只需要1~4％就可以。
     如果能够注意到上列几个影响青花色调的主要因素，又能适当掌握好纹样线条的均匀，料水的浓淡及釉层的厚度等几个环节，那么青花产品的质量便可以大大提高。

 

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