陶瓷施釉程序

　　施釉是将深度一定的釉浆，即悬浮在水中的釉料，利用压缩空气喷到生坯表面上。生坯很快地吸收湿釉中的水分并形成一定的较硬的表面。在烧成后的制品表面就形成300到400微米厚度的釉层。

缩釉是一种常见的釉面缺陷。对缩釉的预防措施主要有：

（1）在喷釉之前，仔细清扫制品；

(2)在上釉之前用水喷淋生坯布这有助于将坯体表面残留的脏物和可溶性盐类混合起来置于釉面上，但若在喷釉前2小时内，坯体已经被含有干净水的海绵擦洗过，就不需再喷水了。

　　(3)使用含有较低可溶性盐的粘土，保持模型和地板干净。在重复使用时，要去掉BaC03：

　　(4)避免在生坯上沾上油或润滑油。在喷釉前清洗坯体的过程中使用压缩空气可能带入油，因此压缩空气应滤去油；

　　(5)在喷釉以后避免碰掉或刮去釉层；

　　(6)使用微米级的微细原料，可以降低釉面水分向坯体渗透的速度，当釉在坯体表面干燥时有较大的干燥收缩，这样就容易产生裂纹，故釉中陶土加入量不得超过5％。

1　制釉

1．1　白釉

　　高档的豪华卫生陶瓷产品，已经有了使用锡的氧化物的釉面配方；中低档产品釉的配方中使用了硅酸锆。乳白釉的配方如表所示。

使用专用的预混原料，锡熔块釉只需与水混合并加入到原料中。粒度一般控制在10微以下，颗粒占65％～75％。当烧到“70～1230℃时，就玻化而形成白釉，几乎可以不考虑缩釉。

　　锆乳浊釉要将釉料球磨至粒度在10微米以下的颗粒占到75％～85％，才能在1150～1230C温度范围内烧成时，形成比较好的釉面。乳浊剂费用较低，但准备费用较高，更重要的是，因为颗粒细小，有约3％的产品易发生缩釉缺陷。这就需要有较好的生产条件。若其中90％～100％的产品可以卖到标准价格，使用硅酸锆则比较经济合理：若需重烧，考虑到一般重烧损失及费用，就不够经济了。

　　第三种釉可以在原料消耗和生产工艺之间达成折衷。它需要球磨几个小时，使70％～80％的颗粒小于10微米。考虑产品的外观要求，上述原料都必须经过充分的烧成，而且要达到同样质量。由于每种成分都经过严格测试，在产品经过窑炉烧成后，就能够获得理想的釉面。

　　釉浆必须至少一个月测试一次，即将釉浆喷到两个经过标准干燥的、未经烧成的测试片表面。然后在实验室的窑炉中烧成，这种窑炉可以使其中一个试样升温到1250℃，另一个(放在窑炉尾部区域)则升温到1150℃，分开进行测试烧成。

　　烧成膨胀率也必须一个月测试一次，并与坯体进行比较。

1．2　色釉

　　彩色制品价格较高，而且也比白色制品畅销。但由有色原料制备色釉要比制备白釉贵得多。因此在喷釉时，应严格控制釉层的厚度，这就需要有一个灵敏度高的控制系统。作为着色剂的原料，在使用前应测试其溶解度，可溶性着色剂或许会流动并造成产品变异，已配好的釉料，通常是由专门的厂家提供的。但在购买前都应进行测试，即在实验室内测试其玻化温度及气氛制度。

　　购买干燥的、已混合好的基釉，然后加入着色剂和水，球磨到着色剂完全分散开。测试、调节、再测试、贮存，加入粘结剂，最后使用。这是通常的使用过程。

　　在经过烧成测试之后，与标准釉试板(样本)和标准花饰板在下述灯光条件下进行对比：(1)日光下或者模拟日光照明下；(2)明亮的日光灯和减弱的日光灯照明下；(3)钨丝灯照明下：(4)荧光灯照明下。白釉和色釉都必须通过检测。

检测最好是在装备有各种类型灯的暗室中进行。在一种灯照下，看上去很相似的色釉，在另一种灯照下，就可能有很大的不同。例如一种白色的釉，在明亮的日光灯下，看上去比标准样本明亮。然而在昏暗的灯光下看时，则没有标准样本白亮。这是因为它没有标准样本那样好的反光度。为了实现标准的喷釉工作条件，施釉必须调节到20～25℃的标准温度．釉浆粘度过大时，可以通过加入水来降低，或者在加入粘结剂时带入水分。返回使用的釉浆，必须经过重新混合、重新过筛、重新测试和重新调节等环节。即使这样，它也只能仅仅作为喷枪控制下，满足釉浆性能的浆料而加入进去。

　　当条件较好时，在560mm洗面器上，在50秒时间内施釉两次，并且每次厚度正好合适，没有产生一个干燥的、带有釉屑的表面，或者湿釉(否则就会滴到或落到别的制品上)。一般认为比较好的工作状态是：泥浆密度为1.8kg／1；粘结剂含量为0.7％；干坯温度均匀，通常在20～25℃。(干坯温度高时，吸釉快；反之，吸釉慢)。

2．1　人工施釉

　　在搅拌条件下施加一定压力(2Pa)把釉浆从管道中压入手提喷枪内，利用喷枪巾压力为4Pa的压缩空气，将釉浆压出，并喷射到生坯上。在施釉时，釉浆会失去部分水分。干的坯体会很快地吸收刚喷射到表面上的釉浆内的水分。

　　一个普通工人每天能够对300件产品施白釉两次；或者对200件较厚重的产品施色釉。还包括完成清洗制品、清除产品上局部的余釉等工作。施釉后的产品，被装上坯车送往窑炉烧成。喷釉时小心以防止釉浆回溅。　　

　　通过改变颜色釉的厚度，可以达到“质朴”的效果，如颇受欢迎的棕色、蓝色和墨绿色等色釉。其他漂亮的色彩，也可以通过以下的途径得到：如在洗面器的内部喷一层灰白的色釉，而在外面喷一种与制品形状相符的深色釉，两种颜色的交接线经过仔细研究，看上去比同一种色调更加引人注目。这个方法也很容易做到。灰白色的盆子受到大众欢迎的原因是它对肥皂泡沫的显露没有深色的明显。

　　生产商的鉴别标志，可以通过丝网印刷到刚上釉的表面上。印前坯体表面必须先磨平滑。做标记的位置目前已发展到在有限位置做标记。

2.2　利用机械手施釉

施釉机械手是靠模仿人手施釉的动作而工作的，但生产速度比一个熟练的施釉工快20％。一般产量为：每班次500个洗面器；或者400个坐便器。一个人可以同时在两台机器上装坯和卸下制品，更换颜色及改变图案，都可以很快地进行。

　　然而，实际上在使用中并没有降低废品率，这是将机械手与一个好的喷釉工相对照得出的结论。而且对许多卫生陶瓷厂家而言，它的单位成本也较高，

2．3　静电施釉

　　图2—16为静电施釉装置的简图。它可以安装在施釉线(运输机)旁边，对运输机上的生坯施釉。该装置共装有9个喷枪，可进行雾化喷釉，其喷出的雾粒比一般喷釉要小，速度也低，其中有一部分雾粒喷到生坯表面外，但大多数则在磁场作用下被生坯吸引到表面形成釉层。电压一般控制在100，000V。

　　静电施釉的主要优点在于：釉浆利用率高，而且生产效率也比前两种方法高得多。它可以每班喷釉2000件生坯。从简单坐便器到洗面器等一系列产品，都可以使用这种方法施釉。

　操作人员组成：

　　第一人：负责将生坯装到传送机上(传送机经过清洗)：

　　第二人：在机器刁；能喷上釉的地方，如坐便器的底部、下水道、洗面器的边缘里面等处，进行手工喷釉。

　　第三人：管理传送机，并负责电路安全。尤其是当关掉开关，当釉浆下流的时候以及在替换前将电路接地时。

　　第四人：将制品取下来，打扫它的底部，并将它放在坯车上。把制品贮存起来，准备装窑。　只要制品已经排列整齐，并允许在两小时内按喷釉要求进行运转，只需两个有技术的喷釉工和两个没有技术的工人就可以完成全部工作。一般每次都是在一整天施一种颜色的釉。为了充分运用这种机器，喷釉前需要有足够的生坯贮备，就能够达到每天喷釉产量在3000件以上，从而为工厂带来很大的经济效益。但对于那些主要设备不配套的厂家，静电施釉就不能发挥它的最大效能。

　　据报道，还有一种旋转圆盘施釉机，可以在每小时喷釉130件洗面器或者166个水箱。

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